Багатопустотні плити перекриття виготовляють за технологією безопалубочного формування за допомогою іноземного обладнання. Найчастіше використовується обладнання "ECHO ENGINEERING nv". У цій статті Ви дізнаєтесь, з яких етапів складається технологія виробництва пустотних плит перекриття.
Зміст
Переваги плит перекриття
- Невелика питома вага завдяки порожнечам. За рахунок цього знижується навантаження на фундамент і несучі стіни.
- Висока міцність і несуча здатність. Плити виготовлені з міцного бетону (клас В30) і сталевої арматури (S1400).
- Точна геометрія розмірів.
- Простий монтаж.
- Зручне транспортування.
- Низька вартість за рахунок економії бетону (частину плити займають отвори).
- Величезний вибір типорозмірів.
З цих причин саме пустотні плити перекриття - найпопулярніші. Також існують ребристі і екструдерні плити перекриття, плити перекриття з косими торцями.
Ще одна перевага пустотних плит перекриття, про яку мало хто знає - це економія на сталевій арматурі. При ділянці довжиною 3500 мм економія становить 50% сталі в порівнянні з кількістю арматури на екструдерні плити.
Виробництво пустотних плит перекриття давно налагоджено. Автоматична промислова лінія дозволила скоротити використання робочої сили на 40% в порівнянні з виробництвом інших видів плит.
А тепер розглянемо кожен етап в технології виробництва.
Підготовка виробничих доріжок
Виробнича доріжка - це конвеєр з виготовлення плит перекриття. Вона складається з власне доріжки, багатоопераційної машини, формотворчих крайок і крану. Перед виготовленням нової партії плит доріжки очищають від залишків бетонної суміші. Для цього використовується металева щітка, прикріплена до машинки. Ця машинка їде уздовж виробничої доріжки, а щітка счищує бетон. Спеціальний прогумований скребок підхоплює залишки, переміщує їх до активної стороні доріжки.
Розподіл і анкерування арматурних пасм і дроту
Бухти з арматурою ставлять в котушки, потім їх подають в цех. Щоб розподілити арматурні пасма і дріт, їх кінці пропускають через отвори контрфорсу пасивної сторони. Цю процедуру проводять за схемою армування, потім у відповідні гнізда багатоопераційної машини встановлюють клинові затискачі.
Потім арматурні пасма і дріт з котушок змотують, переміщують до протилежного контрфорсу активної сторони доріжки.
Клинові затискачі ставлять на вільні кінці арматурних пасм, а також на дріт на активній стороні доріжки. На пасивній стороні обрізають канати і дроту. Для цього використовується кутова шліфувальна машина з встановленим відрізним кругом. Потім клинові затискачі ставлять на вільні кінці арматурних пасм і дроту на контрфорсі пасивної сторони.
Машина автоматично повертається до контрфорсу пасивної сторони доріжки. Потім операція повторюється ще раз, поки виробничу доріжку не армують повністю.
Потім на стенді ставлять дріт і арматурні пасма. Їх чіпляють на фіксатори підтримуючого траверсу. Форсунки опускаються в робоче положення. Наступний етап - нанесення розділового мастила на формотворчі поверхні за допомогою аерозольного розпилення. При цьому, машина переміщається уздовж виробничої доріжки. Багатоопераційну машину переміщують на іншу виробничу доріжку за допомогою мостового крану.
Бетонування доріжки
Цей етап проводиться за допомогою сліпформеру. Бетонну суміш ущільнюють відцентровими вібраторами, які встановлені на вібраційному фінішері. За допомогою 9-ти рухомих пуансонів в плитах роблять порожнечі, потім нерівності загладжуються.
Сліпформер встановлюють на формотворчі кромки виробничої доріжки. Для цього використовується мостовий кран. Сліпформер включають в електромережу, а арматурні пасма переводять в робоче положення за допомогою розпірки.
З БСЦ в передавальному візку надходить бетонна суміш, яку вивантажують в приймальний бункер. Потім бункер переносять краном до місця стропування, звідти - до місця установки сліпформеру. Як тільки бетонну суміш залили в приймальний бункер сліпформеру, його включають, вводять програму робочого циклу за рахунок сенсорного монітора борткомп'ютера.
Переходять на ручне управління сліпформеру, формують нижній шар за допомогою заслінки переднього бункера. Відформований нижній шар зупиняють, поєднують отвори заднього витратного бункера і початку заформованого нижнього шару виробу.
Далі формування проходить в автоматичному режимі. Форму плиті надають:
- Пуансони.
- Стенд.
- Формотворчі пластини загладжувального пристрою.
- Формотворчі пластини бічного профілю.
Потім сліпформер переміщують на мости виведення обладнання, електромережу відключають. Нарешті, сліпформер ставлять на майданчик технічного обслуговування, де його очищають від залишків бетонної суміші за допомогою гідродинамічного апарату високого тиску.
Термообробка
Сформовану смугу накривають теплоізоляційним полотном, щоб підтримати температурну середу до +65 градусів. Теплоносієм служить пар температурою до 120 градусів. Його подають в регістри, які вмонтовані по всій довжині стенду.
Щоб заповнити втрати тиску в технологічних процесах нагрівання, пар подають циркуляційним насосом під тиском 0,8 МПа. Тиск самого пара становить 0,2 МПа. Термообробка відбувається повністю автоматично. Точно так само автоматично контролюють температуру і тиск пара. Термообробка триває 12-18 годин.
Розслаблення арматурних пасм і дроту
Далі плита набирає 90% міцності, поки не створюється попередній натяг. Саме він і забезпечує краще зчеплення бетону з арматурними пасмами і дротом.
Потім арматурні пасма обрізають за допомогою обрізного диска шліфувальної машинки в місці виходу з моноліту. Обрізку проводять від центру доріжки до її країв. Через 2 години після обрізки арматурних пасм і дроту, теплоізоляційне полотно змотують.
Розділ на окремі плити
Бетонний моноліт ріжуть на окремі плити по строго заданих параметрах. Для цього використовується пила, встановлена краном на доріжку. Її підключають до електромережі та водопостачання. Диск встановлюють по довжині плити (як, правило, по розмітці). Точність різання контролюють лазером.
В першу чергу, включають подачу води і вертикальне переміщення пилки. Пропилювання полотна проводять на глибину 213 мм, диск переміщається після включення горизонтального приводу. Пропилювання проводять на всю ширину, поки не спрацює кінцевий вимикач. Вода потрібна для охолодження пилки. Після цього пропілюють решту моноліту.
Розпалублення і доведення плит
На готові плити наносять маркування, потім їх розпалублюють вантажозахватним механізмом, знімають з виробничої доріжки, переміщують на стенд. Далі лицьову поверхню і фаски доводять. Якщо потрібно, в порожнечі ставлять пластикові заглушки, які захищають від попадання бруду в порожнечі.
Нарешті, плити відправляють на склад, звідки проводять їх продаж.