Керамический блок (керамоблок) представляет собой искусственный камень сложной формы. Он предназначается для сооружения:

  1. Несущих и самонесущих стен зданий малой и большой этажности;
  2. Перекрытий;
  3. Ограждений;
  4. Заборов;
  5. Межкомнатных перегородок.

Он создан для замены рядового строительного кирпича и изготавливается методом формования и обжига глины. Один керамический блок значительно (от 2,1 до 14,9 раз) превышает по площади стандартный керамический кирпич, поэтому появляется возможность быстрее завершить строительные работы. В то же время, расходуется меньше кладочного раствора, в роли которого в случае с керамоблоком выступает специальный клеевой состав. Уровень пустотности керамоблока составляет от 50% до 72%. Для сравнения, максимальная пустотность рядового пустотелого кирпича составляет 45%. Как видите, керамический блок обладает значительно сниженной плотностью изделия (не более 1000 кг/м3).

Керамоблок

Преимущества и недостатки керамического блока

Фото 1. Керамоблок

В сравнении с силикатными материалами, в число которых входит газобетон, керамзитбетон, газосиликат, керамоблок имеет ряд преимуществ, среди которых:

  1. Более высокая механическая прочность;
  2. Меньшее водопоглощение (благодаря этому сохраняется тепловое сопротивление стены в случае намокания);
  3. Отсутствует ползучесть (то есть деформация под воздействием нагрузки);
  4. Не содержит влаги после обжига (за счет чего сохраняется оптимальный микроклимат сразу после достройки здания);
  5. Высокая влаго- и паропроницаемость (что исключает возникновение постоянно влажных от конденсата зон на стене);
  6. Производится исключительно в заводских условиях, поэтому риск применения поддельной продукции или наличия значительных погрешностей в геометрических параметрах отсутствует;
  7. Тепловое сопротивление стены в 2,25 раза лучше, чем у стены из рядового строительного кирпича;
  8. За счет лучшего теплового сопротивления стены из керамоблока возникает возможность увеличить производительность труда каменщика;
  9. Высокая тепловая инертность, которая определяет время, за которое температура внешней и внутренней поверхности блока уравнивается;
  10. Наличие системы «паз-гребень» позволяет более плотно соединять блоки в кладке между собой. В результате не будет возникать «мостиков холода»;
  11. Более удобный монтаж (в сравнении с кирпичом).
Фото 2. Керамоблок

Однако керамический блок (керамоблок) имеет и ряд недостатков:

  1. Высокая цена и значительные затраты на доставку от завода;
  2. Высокая пустотность и тонкие наружные стенки позволяют применять для крепления к стене исключительно химические анкеры;
  3. Малая объемная масса и высокая пустотность приводят к снижению прочности стены в сравнении с кладкой обычного рядового строительного кирпича;
  4. Высокая степень пористости влечет за собой высокую гигроскопичность, то есть способность в больших количествах впитывать влагу. В итоге, это негативно сказывается на морозоустойчивости керамоблока, так как попавшая в поры и щелевые пустоты вода замерзает и разрушает изделие изнутри. Решить эту проблему намного проще, чем кажется. Защитить стены из керамоблока от избыточной влаги лучше всего кладкой облицовочного кирпича или штукатуркой.

Сфера применения

Керамический блок (керамоблок) нашел себе применение в промышленном и жилом строительстве. Максимальная высота жилого здания, построенного из керамоблока, составляет 9 этажей. Если речь идет о заполнении каркасных конструкций керамическим блоком, высота вообще не ограничена.

Теплая керамика – прекрасный современный вариант для сооружения несущих и самонесущих стен, а также межкомнатных перегородок.

Технология производства

Фото 3. Керамический блок

Керамический блок (керамоблок) изготавливается практически по той же технологии, что и керамический кирпич. Однако для производства керамоблока требуется более современное оборудование. В качестве сырья используют тугоплавкую глину. Для снижения средней плотности конечного изделия, а также улучшения технологических характеристик продукции в глину добавляется 50% выгорающих древесных опилок и стружек. Реже используется торф, солома, рисовая шелуха.

Благодаря увеличению содержания поризаторов улучшаются и теплотехнические свойства материала. Однако способность глины связывать непластичную добавку ограничена, поэтому технологичность производства снижается.

После того, как смесь из глины и древесных стружек приготовлена, ее отправляют на глинорастирающие машинки. Там смесь увлажняется и дополнительно смешивается в дробилке с катками и протирочной решеткой. Затем смесь проходит через несколько валковых дробилок, где зазоры постепенно уменьшаются (3 мм, 1,5 мм, 0,5-06 мм). Очень важно, чтобы каменистые включения, содержащиеся в глине, были раздроблены. Именно поэтому необходимо только самое современное оборудование для переработки шихты (смеси глины и опилок).

Следующий этап – формовка заготовок на вакуумном прессе-экструдере. Смесь, или шихта, проходит через глинорастиратель и двухвальный смеситель, а затем транспортируется в камеру пресса, где давление не превышает 0,98 атмосфер. Оттуда смесь выдавливается в виде бруса через так называемую фильеру, задающую форму поверхности и пустот конечного изделия.

Далее брус из глины подвергается разрезке при помощи высокопрочных металлических струн. Наконец, изделие укладывают на сушильную вагонетку и отправляют в сушилку, где влага постепенно удаляется. Сушка может длиться до 72 часов, а температура колеблется от 30 до 110 градусов.

Последний этап – транспортировка в туннельную печь и обжиг (по времени занимает до 50 часов). Температура может достигать 1000 градусов. Именно в ходе обжига происходит выгорание стружек и древесных опилок, а на их месте образуются замкнутые поры.

Конечное изделие охлаждают и заворачивают в стреч или термоусадную пленку.

В интернет-магазине Тривита представлен полный ассортимент керамического блока (керамоблока) от лучших отечественных производителей.