Многопустотные плиты перекрытия изготавливают по технологии безопалубочного формования с помощью иностранного оборудования. Чаще всего используется оборудование "ECHO ENGINEERING nv". В этой статье Вы узнаете, из каких этапов состоит технология производства пустотных плит перекрытия.
Содержание
Преимущества плит перекрытия
- Небольшой удельный вес благодаря пустотам. За счет этого снижается нагрузка на фундамент и несущие стены.
- Высокая прочность и несущая способность. Плиты изготовлены из прочного бетона (класс В30) и стальной арматуры (S1400).
- Точная геометрия размеров.
- Простой монтаж.
- Удобная транспортировка.
- Низкая стоимость за счет экономии бетона (часть плиты занимают отверстия).
- Огромный выбор типоразмеров.
По этим причинам именно пустотные плиты перекрытия - самые популярные. Также существуют ребристые и экструдерные плиты перекрытия, плиты перекрытия с косыми торцами.
Еще одно преимущество пустотных плит перекрытия, о котором мало кто знает - это экономия на стальной арматуре. При участке длиной 3500 мм экономия составляет 50% стали в сравнении с количеством арматуры на экструдерные плиты.
Производство пустотных плит перекрытия давно налажено. Автоматическая промышленная линия позволила сократить использование рабочей силы на 40% по сравнению с производством других видов плит.
А теперь рассмотрим каждый этап в технологии производства.
Подготовка производственных дорожек
Производственная дорожка - это конвейер по изготовлению плит перекрытия. Она состоит из собственно дорожки, многооперационной машины, формообразующих кромок и крана. Перед изготовлением новой партии плит дорожки очищают от остатков бетонной смеси. Для этого используется металлическая щетка, прикрепленная к машинке. Эта машинка едет вдоль производственной дорожки, а щетка счищает бетон. Специальный прорезиненный скребок подхватывает остатки, перемещает их к активной стороне дорожки.
Распределение и анкеровка арматурных прядей и проволоки
Бухты с арматурой ставят в катушки, затем их подают в цех. Чтобы распределить арматурные пряди и проволоку, их концы пропускают через отверстия контрфорса пассивной стороны. Эту процедуру проводят по схеме армирования, затем в соответствующие пазы многооперационной машины устанавливают клиновые зажимы.
Затем арматурные пряди и проволоки с катушек сматывают, перемещают до противоположного контрфорса активной стороны дорожки.
Клиновые зажимы ставят на свободные концы арматурных прядей, а также на проволоки на активной стороне дорожки. На пассивной стороне обрезают канаты и проволоки. Для этого используется угловая шлифмашина с установленным отрезным кругом. Затем клиновые зажимы ставят на свободные концы арматурных прядей и проволоки на контрфорсе пассивной стороны.
Машина автоматически возвращается к контрфорсу пассивной стороны дорожки. Затем операция повторяется еще раз, пока производственную дорожку не армируют полностью.
Затем на стенде ставят проволоки и арматурные пряди. Их цепляют на фиксаторы поддерживающей траверсы. Форсунки опускаются в рабочее положение. Следующий этап - нанесение разделительной смазки на формообразующие поверхности с помощью аэрозольного распыления. При этом, машина перемещается вдоль производственной дорожки. Многооперационную машину перемещают на другую производственную дорожку с помощью мостового крана.
Бетонирование дорожки
Этот этап проводится с помощью слипформера. Бетонную смесь уплотняют центробежными вибраторами, которые установлены на вибрационном финишере. С помощью 9-ти подвижных пуансонов в плитах делают пустоты, затем неровности заглаживаются.
Слипформер устанавливают на формообразующие кромки производственной дорожки. Для этого используется мостовой кран. Слипформер включают в электросеть, а арматурные пряди переводят в рабочее положение с помощью распорки.
Из БСЦ в передаточной тележке поступает бетонная смесь, которую выгружают в приемный бункер. Затем бункер переносят краном к месту строповки, оттуда - к месту установки слипформера. Как только бетонную смесь залили в приемный бункер слипформера, его включают, вводят программу рабочего цикла за счет сенсорного монитора борткомпьютера.
Переходят на ручное управление слипформера, формируют нижний слой с помощью заслонки переднего бункера. Отформованный нижний слой останавливают, совмещают отверстия заднего расходного бункера и начала заформованного нижнего слоя изделия.
Дальше формовка проходит в автоматическом режиме. Форму плите придают:
- Пуансоны.
- Стенд.
- Формообразующие пластины заглаживающего устройства.
- Формообразующие пластины бокового профиля.
Затем слипформер перемещают на мосты вывода оборудования, электросеть отключают. Наконец, слипформер ставят на площадку технического обслуживания, где его очищают от остатков бетонной смеси с помощью гидродинамического аппарата высокого давления.
Термообработка
Сформованную полосу накрывают теплоизоляционным полотном, чтобы поддержать температурную среду до +65 градусов. Теплоносителем служит пар температурой до 120 градусов. ЕГо подают в регистры, которые вмонтированы по всей длине стенда.
Чтобы восполнить потери давления в технологических процессах нагрева, пар подают циркуляционным насосом под давлением 0,8 МПа. Давление самого пара составляет 0,2 МПа. Термообработка происходит полностью автоматически. Точно так же автоматически контролируют температуру и давление пара. Термообработка длится 12-18 часов.
Расслабление арматурных прядей и проволоки
Далее плита набирает 90% прочности, пока не создается предварительное натяжение. Именно оно и обеспечивает лучшее сцепление бетона с арматурными прядями и проволокой.
Затем арматурные пряди обрезают с помощью обрезного диска шлифовальной машинки в месте выхода из монолита. Обрезку проводят от центра дорожки к ее краям. Через 2 часа после обрезки арматурных прядей и проволоки, теплоизоляционное полотно сматывают.
Раздел на отдельные плиты
Бетонный монолит режут на отдельные плиты по строго заданным параметрам. Для этого используется пила, установленная краном на дорожку. Ее подключают к электросети и водопроводу. Диск устанавливают по длине плиты (как, правило, по разметке). Точность резки контролируют лазером.
В первую очередь, включают подачу воды и вертикальное перемещение пилы. Пропил полотна проводят на глубину 213 мм, диск перемещается после включения горизонтального привода. Пропил проводят на всю ширину, пока не сработает концевой выключатель. Вода нужна для охлаждения пилы. После этого пропиливают остальной монолит.
Распалубка и доводка плит
На готовые плиты наносят маркировку, затем их распалубливают грузозахватным механизмом, снимают с производственной дорожки, перемещают на стенд. Далее лицевую поверхность и фаски доводят. Если нужно, в пустоты ставят пластиковые заглушки, которые защищают от попадания грязи в пустоты.
Наконец, плиты отправляют на склад, откуда производят их продажу.